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石灰回转窑生产线稳定工艺参数,提高生产线的运转率

石灰回转窑生产线

产品简介:原料上料系统 石灰石用铲车或汽车从原料场运到收料坑内,生产时原料经自振动给料机卸到大倾角皮带输送机上,再由皮带机输送到振动筛进行原料的筛选。筛分后15mm的石灰石会直接

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详情介绍

       原料上料系统
        石灰石用铲车或汽车从原料场运到收料坑内,生产时原料经自振动给料机卸到大倾角皮带输送机上,再由皮带机输送到振动筛进行原料的筛选。筛分后≤15mm的石灰石会直接落入振动筛下的碎石仓中。考虑到原料的合理利用,碎石贮仓中的小颗粒石灰石不用二次破碎直接被业主用作脱硫剂的原料。15—60mm的颗粒经斗式提升机运放在位于两个预热器料仓中间栈桥上的可逆式皮带机上,再由皮带机分别放入两边的料仓中。
      焙烧系统
        焙烧系统由竖式预热器、回转窑以及竖式冷却器等主机设备组成。预热器顶部料仓由上下两个料位仪控制加料量,然后通过下料管将石灰石均匀的分布 到预热器的12个室内。石灰石在预热器内被1150℃窑烟气加热到900℃左右,约有30%分解。经液压杆推入回转窑内,石灰石在窑内经烧结分解成CaO和CO2,分解后的石灰石进入冷却器。理论上在冷却器内活性石灰被鼓入的冷却空气可冷却到100℃以下,在实际情况下为达到这样的温度,在不影响窑头焙烧工艺的前提下一定要掌握好冷却风机的风量和风压,保证冷却效果与理论计算数值接近。
      煤粉制备系统
        煤粉制备是石灰回转窑生产线的重要组成部分。采用风扫煤磨与布袋收尘器结合的方式,该系统具有操作方便、环境清洁等优点。储藏在原煤坑内块度≤25mm 的煤块。经 45°大倾角皮带机输送到原煤仓内。通过原煤仓下部圆盘给料机喂入磨煤机中。该磨煤机(球磨机)是集磨细、烘干于一体的设备,在粉磨的同时通过来自窑尾的热风进行干燥。从磨煤机出来的含煤粉气体,在排风机抽力的作用下,进入选粉机分离后,粗颗粒煤粉通过自动卸灰阀返回磨机中进行再次研磨,而细粉在气流的带动下进入袋式收尘器收尘,达到粉气分离的目的。出选粉机的气体,经收尘净化后由排风机排出,一部分废气鼓入磨煤机循环使用,另一部分废气通过烟囱排入大气中。由收尘器收集下来的煤粉分别卸入两个煤粉储仓中。煤粉通过煤粉储仓下面的稳流给料器送入科式力秤进行计量,数值反馈到中控。再由连接在气力输送泵上的风机送到窑头的喷煤管中,通过与喷煤管连接的一次风并在风压作用下进入窑内燃烧,供煅烧石灰石使用。
       除尘系统
        主要采用布袋收尘器和旋风除尘器结合的方式来满足除尘的需要。两条回转窑在窑尾分别配备了过滤面积为3545㎡阻火型脉冲袋式收尘器,而且分别备用了两个单筒旋风除尘器。原料坑、筛分楼、原煤坑、成品仓处都分别装有小的布袋除尘;窑尾到煤磨的热风管路中间配有1台旋风除尘器,防止粉尘杂质进入磨机,以免影响煤粉质量。
       成品贮运系统
         被冷却的石灰石熟料由竖式冷却器下部 4个振动给料机卸在耐热皮带机上。再经耐热皮带运到 60°大倾角皮带上而后送到成品仓顶部,经振动筛筛分后粒度为 5mm 以上的合格品进皮带机送入成品仓,小于 5mm的粉料送往粉料仓,成品仓和粉料仓下均设有电动卸料阀。此处成品仓主要功能是起储存、缓冲、计量作用,成品应及时送到钢厂或电石厂使用,减少粉化,防止时间过长,活性度降低。
      烟气处理系统
        窑燃烧产生的高温烟气,在预热器内与石灰石进行热交换以后,温度降至260℃以下,经多管冷却器冷却然后进入高温袋式除尘器,除尘后由高温风机经烟囱排入大气,排入大气的烟气含尘浓度小于30mg/Nm3。
      自动化系统
        满足现代化活性石灰预分解回转窑生产线的工艺要求,保证工艺设备可靠运行,稳定工艺参数,保证产品质量,节约能源,提高生产线的运转率。全线采用技术先进全过程控制,在PLC控制的基础上增加DCS控制,对主生产线集中监视、操作和分散控制,控制回转窑操作系统提高产品质量降低消耗。提高电控设备的可靠性和可维护性,以实现控制、监视、操作的现代化。
       产品质量
        CaO≥93 , MgO≤4.5, SiO2≤1.0 P≤0.01 S≤0.025 灼减≤3 ,活性度≥350ml∽380ml,生烧≤1.5% ,过烧≤1.5% 。
 

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